Hvordan bedømme om sveiseeffekten til den elektriske fusjonssveisemaskinen er kvalifisert?

1. Utseendekontroll
1. Fusjon
Overordnet observasjon: Etter at sveisingen er fullført, observer først forbindelsen mellom røret og koblingen. Den kvalifiserte sveiseeffekten bør være at sammensmeltingsgrensesnittet mellom røret og beslaget er jevnt og kontinuerlig, uten åpenbare hull eller lagdeling. Hvis en tydelig skillelinje kan sees ved sveisen, kan det tyde på ufullstendig sammensmelting.
Mikroskopisk inspeksjon (om nødvendig): For enkelte situasjoner der sveisekvaliteten er ekstremt høy, kan et forstørrelsesglass (5-10 ganger) eller et mikroskop brukes til å observere mikrostrukturen til fusjonsgrensesnittet. Under den ideelle fusjonstilstanden bør PE-materialet gjensidig infiltreres og smeltes på mikroskopisk nivå, uten usmeltede partikler eller hull.
2. Flathet
Overflaten etter sveising skal være flat, uten tydelige fremspring, fordypninger eller uregelmessige former. Hvis en sveiseknute (et fremspring dannet av overdreven akkumulering av smeltet materiale under sveising) vises, kan det være forårsaket av for lang sveisetid, for høy spenning eller feil tilpasning av røret og koblingen; og forsenkninger kan være forårsaket av utilstrekkelig sammensmelting eller utilstrekkelig innføringsdybde av røret.
3. Fargeendring
Overflatefargen på PE-materialet etter normal sveising skal være jevn og konsistent, vanligvis litt mørkere enn fargen på den usveisede delen. Hvis sveisedelen har en lokal farge som er for mørk (sannsynligvis karbonisering forårsaket av overoppheting) eller ujevn farge, for eksempel flekklignende dybde, kan dette bety at temperaturfordelingen under sveising er ujevn, noe som er en manifestasjon av dårlig sveisekvalitet .
2. Dimensjonsinspeksjon
1. Rørinnføringsdybde
Kontroller om dybden på røret som er satt inn i rørbeslaget oppfyller kravene. Vanligvis vil den anbefalte innføringsdybden være angitt på rørkoblingen. Hvis innstikksdybden er utilstrekkelig, kan det føre til utilstrekkelig sveisestyrke; hvis innføringen er for dyp, kan det påvirke den interne strukturen i rørledningssystemet eller forårsake materialavfall. Verktøy som calipere kan brukes til å måle innsettingsdybden, og feilen bør kontrolleres innenfor det angitte området (vanligvis ±1 - 2mm).
2. Endre ytre diameter (om nødvendig)
I noen høypresisjonsapplikasjonsscenarier er det nødvendig å kontrollere om den ytre diameteren til rørtilpasningsenheten etter sveising har endret seg vesentlig. Kvalifisert sveising bør ikke føre til at den ytre diameteren overskrider det spesifiserte toleranseområdet, fordi endringen i ytre diameter kan påvirke den påfølgende installasjonen og tilkoblingen av rørledningen. Du kan bruke verktøy som et mikrometer med utvendig diameter for å måle og sammenligne det med størrelsen før sveising.
III. Test av fysisk ytelse
1. Styrkeprøve
Strekktest: Skjær en prøve fra det sveisede røret, fest det på en strekktestmaskin, og påfør spenning i aksial retning til prøven går i stykker. Registrer strekkkraftverdien på bruddtidspunktet og sammenlign den med minimumstrekkstyrkeverdien spesifisert av de relevante standardene eller rør- og fittingsprodusentene. En kvalifisert sveiseskjøt skal kunne tåle den angitte strekkkraften, og bruddposisjonen skal ikke alltid vises ved sveisegrensesnittet, noe som indikerer at styrken til sveiseskjøten ikke er lavere enn styrken til selve røret.
Bøyetest: For enkelte rørledningssystemer som trenger å tåle bøyebelastning, kan det utføres en bøyetest. Bøy den sveisede rørprøven med spesifisert radius og vinkel for å se om det oppstår sprekker eller brudd ved sveisedelen. Bøyetesten kan simulere spenningsforholdene til rørledningen under faktisk bruk. For eksempel kan rørledningen som legges under bakken bli utsatt for bøyedeformasjon forårsaket av faktorer som grunnsenkning.
2. Forseglingstest
Lufttrykktest: Lukk den ene enden av det sveisede rørledningssystemet og koble den andre enden til lufttrykkkilden. Fyll rørledningen med et visst trykk av gass (vanligvis 1.1-1,5 ganger arbeidstrykket til rørledningen), slå deretter av lufttrykkkilden og observer endringene i trykket i rørledningen i en periode på tid (for eksempel 30 minutter-1 time). Hvis trykkfallet ikke overstiger den angitte verdien (for eksempel mindre enn 5%), indikerer det at forseglingen av den sveisede delen er god. Når du utfører lufttrykkstesten, vær oppmerksom på sikkerheten for å unngå for høyt trykk som får rørledningen til å briste.
Hydrostatisk test: I likhet med lufttrykkstesten injiseres vann inn i det sveisede rørsystemet, og vanntrykket økes til spesifisert verdi gjennom vannpumper og annet utstyr. Etter en viss tid, sjekk for lekkasjer. Hydrostatisk test er en mer intuitiv tetningstestmetode fordi den direkte kan observere om det er vannlekkasje i den sveisede delen. For rørledningssystemer som transporterer væsker, kan hydrostatisk test bedre simulere det faktiske arbeidsmiljøet.
IV. Ikke-destruktiv testing
1. Ultralydtesting
Ultralydtesting er en vanlig ikke-destruktiv testmetode. Den indre strukturen til sveisen analyseres ved å sende ut ultralydbølger til den sveisede delen og deretter motta de reflekterte bølgene. En kvalifisert sveis skal ikke ha noen åpenbare defekter på innsiden, slik som porer, slagginneslutninger og mangel på sammensmelting. I ultralydtestbildet vil disse defektene fremstå som unormale endringer i den reflekterte bølgen, og fagfolk kan vurdere om sveisekvaliteten er kvalifisert ut fra bildet.
2. Radiografisk testing (om nødvendig)
Radiografisk testing kan gi intuitive bilder av innsiden av sveisen, som ligner på medisinsk røntgen. Den kan oppdage interne defekter, men på grunn av de høye kostnadene for radiografisk testutstyr, krever operasjonen fagfolk og involverer strålesikkerhetsproblemer. Den brukes vanligvis når sveisekvalitetskravene er ekstremt høye eller det er mistanke om alvorlige interne defekter. Ved å observere bildet på røntgenfilmen kan det fastslås om det er defekter som porer og sprekker inne i sveisen.